1．1工程概况
年产100万吨粉磨站工程水泥、粉煤灰库为6连体钢筋混凝土结构，内径15米。滑升高度从-1.500米至39.880米，筒壁厚300mm；在4.000米－5.200米标高处设有钢筋混凝土板；在标高处37.405米－38.605米局部有牛腿，共22处，宽600mm。
1．2施工方案
根据筒仓结构特点和工期要求，拟从基础顶标高-1.500米处采用滑模施工工艺，滑升至4.000米处，开始采用空滑技术措施，既只绑钢筋不浇混凝土，空滑至5.200米，土建方支模（含外模和底模）施工仓底板，底板施工完毕，继续滑升至仓顶底标高39.880米，局部牛腿处采用预留孔洞施工方案，待滑升完毕后再施工牛腿部位。
1．3编制依据：
设计施工图纸、工程特点以及有关滑模的施工技术规范。
1．4支撑系统的计算书（见第九章）
1．5机械一览表及大宗材料（见附表一）
1．6滑模系统的平面布置图（见附表二）
1．7滑模系统的油路布置图（见附表三）
2． 滑模施工技术设计
2．1滑模装置设计
2．1．1液压提升系统：根据本工程的工程特点选用GYD—35型滚珠式千斤顶，筒仓布置216台千斤顶；主（Φ16）支（Φ8）油路系统，YKT—36型液压控制台。支撑杆均采用Φ25的圆钢，长度宜为3—5米。
2．1．2板系统：提升架采用“П”型门架，立柱采用[14，横梁为[12，立柱与横梁采用高强螺栓连接，根据计算提升架布置间距为1.3米左右；模板使混凝土成型，并保证其表面质量符合要求，采用标准钢模板（以P2012 为主，配少量P1012模板），连接用U型卡和铁丝捆绑。为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩阻力，便于脱模，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为0.2-0.5%，模板二分之一高度处的净间距为结构截面的厚度。
2．1．3 围圈：围圈沿水平方向布置在模板背面一般上、下各一道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升。围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围圈自重。围圈采用[8的槽钢，上下围圈的距离为500mm，上围圈模板上口为200 mm。
2．1．4 操作平台系统：操作平台由内外三角架、楞木和铺板组成。内平台采用内挑三角架，长2米，主要材料为[8、[6.3及5号角钢；由螺栓与提升架连接，下设内吊脚架，在提升架内侧挂Φ16辐射式拉杆与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平移位和库壁变形，用花栏螺栓调节松紧，外平台采用外挑三角架，长1.5米，主要材料由[8和[6.3组成，采用焊接，由螺栓及Φ25的圆钢与提升架连接，下设外吊脚架。内外侧防护栏杆采用长1.5米∟50*50的角铁，中间穿三道Φ12的钢筋，外加防护网。
2．1．5 吊脚手架：吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土表面的修整和养护、模板的调整和拆卸等。吊脚手架挂在内外操作平台下。吊脚手架的吊杆可采用Φ14～Φ16的圆钢制成，其铺板宽度一般为500cm～800cm，高度2米左右。吊脚手架外侧必须设置防护栏杆，并张挂安全网到底部。吊脚手架可满足250Kg/m的线荷载。
2．1．6精度控制系统：用水准仪或水平管测量水平面，在库壁外两个轴线上设八个点，用线坠可做垂直度的测量。
2．2垂直与水平运输设备选配
根据混凝土量和滑升速度要求情况，拟定设置80塔吊1台，砼输送泵1台，人行跑道1座。
2．3对混凝土的要求
2．3．1设计标号 C30
2．3．2 砼应用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥配制或粉煤灰、矿碴水泥。
2．3．3滑升速度及混凝土出模强度
当支撑杆无失稳可能时，按混凝土的出模强度控制，可按下式确定：
H-h-α
V=
T
式中 V—模板滑升速度（m/h）
H—模板高度（m）
h—每个浇筑层厚度（m）
α—砼浇筑满后，其表面到 模板口的距离，取0.1（m）；
T—混泥土达到出模强度所需的时间（h）
滑模24小时连续作业，根据天气气候、混凝土的垂直运输、钢筋的绑扎情况等，滑升速度V大于 0.1米/小时，每天应大于2.5米，混凝土出模强度应控制在0.3-0.35Mpa。
2．3．4对混凝土配合比的要求
泵混凝土塌落应尽量控制在10—12CM，初凝时间控制在2小时左右，终凝时间控制在6小时左右。砂含泥量小于3%，石料含泥量小于1%；砼拌合时间2—3分钟；水泥进货批量应按砼配合比时所用水泥，严格防潮。 |
